熱壓罐工藝優點：
罐內壓力均勻：用壓縮空氣或惰性氣體（N2、CO2）或混合氣體向熱壓罐內充氣加壓，作用在真空袋表面各點法線上的壓力相同，使構件在均勻壓力下成型、固化；
罐內空氣溫度均勻：加熱（或冷卻）氣體在罐內高速循環，罐內各點氣體溫度基本一致，在模具結構合理的前提下，可以保證密封在模具上的構件升降溫過程中各點溫差不大；
適用范圍廣：模具相對比較簡單，效率高，適合大面積復雜型面的蒙皮、壁板和殼體的成型，可成型各種復雜的結構及不同尺寸的零件。熱壓罐的溫度和壓力條件幾乎能滿足所有聚合物基復合材料的成型工藝要求；
成型工藝穩定可靠：熱壓罐內的壓力和溫度均勻，可以保證成型零件的質量穩定。熱壓罐工藝制造的構件孔隙率較低、樹脂含量均勻，相對其他成型工藝熱壓罐工藝制備零件的力學性能穩定可靠，迄今為止，航空航天領域要求高承載的絕大多數復合材料零件都采用熱壓罐工藝。
熱壓罐工藝缺點：
投資大，成本高：與其他工藝相比，熱壓罐系統龐大，結構復雜，屬于壓力容器，投資建造一套大型的熱壓罐費用很高；每次固化都需要耗費大量價格昂貴的真空袋、密封膠條、隔離膜、透氣氈、脫模布等輔助材料，同時成型中要耗費大量的水、電、氣等能源。
熱壓罐工藝主要應用包括：
航空航天領域：蒙皮件、肋、框、整流罩等；
汽車領域：車身覆蓋件和車身結構件，比如機蓋內外板、車門內外板、頂蓋、翼子板、門檻梁、B柱等；
軌道交通：枕梁、邊梁等；
船艇工業、高端消費品等。
熱壓罐工藝是制造連續纖維增強復合材料制件的主要方法。廣泛應用于航空航天、軌道交通、體育休閑和新能源等高新技術領域，熱壓罐工藝生產的復合材料制品占整個復合材料制品產量的50%以上，在航空航天領域的比重更是高達80%以上。
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